ストレートシーム溶接管は、鋼板または鋼帯を曲げて長手軸に沿って溶接して形成された鋼管です。これらは主に、ERW/HFW 高周波抵抗溶接（中径および小径用）と LSAW ストレートシーム サブマージド アーク溶接（大径および厚肉用）の 2 つの生産ルートに分かれています。-ここでは、生産プロセス全体の完全かつ詳細な分析を示します。
I. 原材料の準備と前処理（両方のプロセスに共通）-
1. 原材料の受け入れと検査
- 原材料：熱間圧延コイル（ERW）、中厚鋼板（LSAW）、Q235、Q355、X42 ～ X80 パイプライン鋼などの材料。{0}
- 検査：
- - 品質証明書を確認します（化学組成、機械的特性）
- - 全板超音波検査（板検査）: 鋼板の内部層、介在物、亀裂を検査します。
- - 目視検査: 錆、へこみ、傷、波状の変形がないこと。-
2. 鋼板・鋼帯の前処理-
- ERW プロセス (鋼帯):
- アンコイル: 機械上でのスチールコイルのアンコイル
- 矯正: ロールストレスを除去するマルチローラー矯正機-
- エッジカット/フライス加工: 側面をシャーリングまたはフライス加工して、一定の幅と真っ直ぐなエッジを確保します。
- エッジ間--溶接: 鋼帯の頭部と尾部をフラッシュ溶接して連続生産を実現します。
- ライブコイルストレージ: 連続生産のためのバッファリング
- LSAW プロセス (鋼板):
1.定長切断：単管の長さに合わせて鋼板を切断します。
2. エッジミリング: 両面をミリングし、標準的なベベル (V- 形状など) を加工し、バリや角度を制御します。
3. 事前曲げ: 事前曲げ機を使用してプレートの端を事前に曲げます。これにより、接合部の位置が適切に整列され、「洋ナシ型」の変形が防止されます。-
II.成形工程（コアの違い）
1. ERW/HFW 高周波溶接 - 連続ロール成形
- スピンドル配置 / マルチスタンド連続成形:-
- 鋼帯は20～36回の成形ロールを経て、シート→開管ブランク→接合丸管と段階的に変化します。
- 成形部：粗成形→細成形→押出部
- 主な制御: エッジ位置合わせ、エッジ偏差 0.15t 以下、楕円率
2. LSAWサブマージアーク溶接- JCOE/UOE成形（大径）
- JCO 形成 (一般的に使用):
1. J成形：鋼板の半分をJ型に段打ち加工します。
2. C 成形: 残りの半分を C 型に打ち抜きます。
3. O 成形: 全体を結合して、開放端の円形チューブを形成します。-
4. 拡張 (E): サイズの精度を高め、内部応力を除去するための全長の機械的拡張-
Ⅲ．溶接工程（コア違い）
1. ERW/HFW 高周波抵抗溶接（溶加材なし）-
- 原理: 高周波電流の利用、表皮効果 + 近接効果
- エッジは 1300 ～ 1500 度まで急速に加熱され、溶融状態になります
- 圧縮ローラーは圧力を加え、鍛造および融着して母材間に金属結合を形成します
- プロセス:
1. 高周波溶接: 誘導・接触式高周波溶接機-
2. バリ取り: 溶接シームの内側と外側のスクレーパーが溶接の拍車を除去します。
3. 溶接熱処理 (オプション): 溶接応力を除去するための中周波焼きなまし-
2. LSAW ストレートシームサブマージアーク溶接 (両面多層-)
1. 予備溶接 (固定溶接): 連続的なシーム位置合わせのための MAG ガスシールド溶接
2. 内部溶接: 自動溶接ガンを使用した、パイプ内のマルチワイヤサブマージアーク溶接 (ワイヤ 1 ～ 4 本)-
3. 外側溶接: パイプ外側のマルチワイヤサブマージアーク溶接 (ワイヤ 1 ～ 4 本)-
- パラメータ: 電流 500-1000A、電圧 30-38V、速度 0.5-1.2m/分
IV.溶接後の仕上げと寸法修正-
1. 冷却と切断
- 空冷- / 水冷-で室温まで冷却
- 指定された長さに切断する（フライングソー/ソーイングによる）
2. 寸法仕上げ
- ERW:
- 丸め/定径ユニット: 外径精度を保証します
- 矯正: 2-4 ロール矯正機
- LSAW:
- 機械的膨張 (E プロセス): 全長膨張、楕円率 ±0.5%D 以下
- パイプ端丸め加工、平頭面取り加工
3. パイプ端末処理
- 面取り/面取り: 現場での溶接を容易にするために溶接面取り (30 度 - 37.5 度) を作成します。-
V. 全プロセスの品質検査（重要な品質管理）-
1.超音波検査(UT)
- 100% プレート検査および溶接継ぎ目の検査: 亀裂、不完全な溶け込み、スラグの混入
2. X-線/-線検査（RT）
- 100% 産業用テレビ/溶接継ぎ目の写真（API/GB 規格に基づく）
3. 静水圧試験
- 連続圧力試験: P=2St/D (S=降伏強度、t=肉厚、D=外径)
- 5 ～ 10 秒間圧力を維持し、漏れ、変形がないこと
4. 非破壊検査（NDT）-
- 磁性粒子/フォノン (MT/PT): 表面亀裂
5. 物理的および化学的試験（バッチ）
- 引張、曲げ、衝撃、金属組織、硬度
VI.表面処理と完成品の保管
1. 表面処理
- 錆除去: ショットブラスト/サンドブラスト (Sa2.5 グレード)
- 腐食保護: 塗装、亜鉛めっき、3PE 防食層-（石油およびガスのパイプライン）
2. 識別と梱包
- マーキング: 仕様、材質、炉番号、規格、商標
- 梱包、計量、保管
VII.主要な品質管理ポイント
- 成形: オフセット寸法、楕円率、エッジ位置合わせ
- 溶接: 温度、押出力、速度、溶接高さ
- 熱処理: アニーリング温度、保持時間 (応力除去)
- 非破壊検査-: 100% UT/RT、水圧下での漏れなし
- 拡張: 拡張率 0.5% - 1.5% (LSAW)
