スパイラル溶接管とストレートシーム溶接管のコアの違いと特性の分析

溶接鋼管の代表的な種類としては、スパイラル溶接管とストレートシーム溶接管があります。主要な違いは溶接の形状 (スパイラル シームとストレート シーム) にあり、これにより生産プロセス、原材料要件、製品特性、および応用分野が大幅に異なります。一般的に：

• スパイラル溶接パイプ:大口径、高強度、高圧シナリオへの適合性という利点により、石油やガスの輸送や大規模な構造工学に適しています。{{1}

• ストレートシーム溶接管：高い生産効率、低コスト、柔軟な仕様を主な利点としており、中型および小型の直径、低圧の流体輸送、および一般的な構造シナリオに適しています。{0}{1}

1. 製造工程の違い

• スパイラル溶接パイプ:
このプロセスでは、スパイラル曲げと両面サブマージ アーク溶接を組み合わせます。-鋼帯コイルをスパイラル成形機でスパイラル管素材に圧延し、サブマージアーク溶接により内外面を溶接します。溶接の長さはパイプの円周の約 1.3 ～ 1.6 倍です (つまり、ストレートシームパイプよりも 30% ～ 100% 長くなります)。

主要なプロセス:鋼帯矯正→スパイラルフォーミング→内外サブマージアーク溶接→超音波試験→水圧試験。

特徴：特殊なスパイラル成形機が必要で、製造工程も長く、高い成形精度が要求されます。

• ストレートシーム溶接パイプ:
このプロセスには、直線曲げと溶接技術（JCOE 成形や高周波抵抗溶接など）が含まれます。-鋼帯または鋼板は直接円筒形に丸められ、サブマージ アーク溶接 (LSAW) または高周波抵抗溶接 (ERW) を使用して直線の継ぎ目に沿って溶接されます。-溶接の長さはパイプの円周に等しくなります（最短）。

主要なプロセス:ストリップの矯正 → ストレートシーム形成 → 溶接（サブマージアーク/高周波） → 検査 → 直径測定。

特徴：生産プロセスは単純で、流れが短く、効率が高い（たとえば、ERW ユニットの速度は 10 ～ 20 m/min に達する可能性があります）。

2. 原材料要件の違い

• スパイラル溶接パイプ:
主な原材料は熱間圧延コイル板（Q235B、X70/X80 パイプライン鋼など）です。{0}スパイラル成形プロセスでは大きな曲げ応力に耐える必要があるため、鋼板の塑性、靭性、および表面品質の向上（炭素含有量の低減、溶接性の向上など）が求められます。

• ストレートシーム溶接パイプ:
原材料は、熱間圧延鋼帯、鋼板、または冷間圧延鋼帯（Q195、Q235、Q345 など）です。{0}{1}原材料の可塑性要件はわずかに低くなります（特に高周波抵抗溶接パイプの場合は、より薄い鋼ストリップに対応できます）。

3. 製品機能の違い

4. 応用分野の違い

• スパイラル溶接パイプ:
大口径、高強度、高耐圧性の特性により、主に以下の用途に使用されます。

• 石油およびガスの輸送（X70/X80 グレードのスパイラル溶接パイプを使用した、西-}-}東のガス パイプラインなど）。
• 大規模な構造工学プロジェクト（橋の基礎杭、埠頭の歩道、高層ビルの鉄骨構造など）-。
• 導水（南から北への分水プロジェクトの大規模なパイプラインなど）。--

• ストレートシーム溶接パイプ:
柔軟な仕様と低コストにより、主に次の用途に使用されます。

1. 低圧流体輸送（Q235B ストレートシームパイプを使用した都市の給排水、ガスパイプラインなど）。-
2. 一般構造工学（建設用足場、自転車ラック、家具サポートなど）
3. 機械製造（自動車のトランスミッションシャフト、モーターハウジングなど）。

スパイラル溶接パイプとストレートシーム溶接パイプのどちらを選択するかは、シナリオの特定の要件 (直径、圧力、強度) に基づいて決定する必要があります。

• 大口径、高圧、高強度が必要な場合（石油やガスの輸送など）、スパイラル溶接管を選択する必要があります。

• 低圧かつ低コストの中小型パイプ（都市部のパイプラインや一般構造物など）が必要な場合は、突合せ溶接パイプを選択してください。{0}{1}

両者のプロセスと原材料の違いはすべて「溶接シーム形状」に集中しており、最終的にはさまざまな用途シナリオのニーズに応えます。