亜鉛メッキパイプの亜鉛コーティングの漏れ

亜鉛コーティングの漏れ（一部の領域が亜鉛層で完全にコーティングされず、鉄の素地が露出する）は、溶融亜鉛めっきプロセスで最も一般的な欠陥の 1 つです。{0}}

本質的には、鋼の表面に亜鉛液が十分に浸透しておらず、亜鉛層を継続的に付着させることができないためです。生産プロセスの観点から見ると、漏れの問題の 90% 以上は、コーティングプロセスの前の前処理、その後の溶融亜鉛浸漬段階での不適切なプロセス制御に起因しており、原材料自体の欠陥によって引き起こされるものもあります。-

前処理の目的は、きれいで活性な鋼表面を得ることです。-汚れが残っていると亜鉛溶液の浸透が直接妨げられ、めっき不足の主な原因となります。

1.脱脂・油分除去工程
鋼管表面の圧延油、防錆グリース、絞り潤滑剤は、下地めっきの一般的な原因です。-特に内壁や溶接継ぎ目の隙間にある油汚れは最も落としにくいものです。

• 異常な理由：脱脂剤の濃度・温度が不十分、脱脂時間が短すぎるため、油のケン化・乳化が不完全。脱脂液を長期間使用し、油汚れが飽和して効果がなくなってきた。内壁に対して周期的な脱脂が実行されなかったため、内壁に大規模な油汚れが残留しました。-
• 下地めっき特性：ほとんどが不規則なシートまたは点の形で、明確な境界があり、油汚れの位置に完全に対応します。

2.酸洗錆落とし工程
問題は「酸洗が不十分」と「酸洗いが過剰で錆びが残っている」の 2 種類に分けられます。{0}

• 酸洗が不十分：表面には圧延酸化皮膜がまだ残っており、深い錆ピットの錆は完全に除去されていません。酸化皮膜は亜鉛溶液に浸透せず、めっきが不完全になります。これは主に、酸溶液の濃度が低いこと、温度が不十分であること、酸洗い時間が不十分であること、鋼管がきつく積み重ねられていることが原因であるほか、酸溶液の不均一な接触が原因です。
• 過剰な酸洗いと錆びの残留物-: 過度の酸洗いは鋼のベースを腐食させ、表面の炭素、シリコン、その他の不純物が沈殿して緩い「錆残留物」層を形成します。これにより、亜鉛溶液とベースの接触が妨げられ、不完全なめっきのようなダークスポットが発生します。{0}}

3.水洗い工程
酸洗浄後の水洗が不十分な場合、残留した酸液や鉄塩が次のめっき液を汚染し、鋼管の表面が急速に再錆び、亜鉛釜に入れた際に点状の点状や曇り状のめっき落ちが発生します。{0}{1}{2}{2}内壁の洗浄が不十分であると、パイプのめっき漏れが発生することがよくあります。

4. めっき助剤溶剤プロセス
めっき助剤は、前の工程と次の工程を繋ぐ重要な役割を果たします。その機能は、微細な錆を除去し、保護膜を形成して酸化を防ぎ、亜鉛溶液の濡れ性を高めることです。

• めっき助剤液の故障：塩化亜鉛と塩化アンモニウムの比率がアンバランスであったり、濃度が低すぎたり、鉄イオンが多すぎる（1g/L以上）と、表面に多量の鉄塩不純物が付着し、亜鉛溶液の広がりを妨げます。
• I不適切な乾燥: めっき助剤後の乾燥が不十分な場合、亜鉛ポット内に湿気が入り、高温の亜鉛溶液に接触すると瞬時に蒸発し、下塗りのような細孔や点が形成されます。-乾燥温度が高すぎると、めっき皮膜が分解して破損し、表面が二次酸化してしまいます。
• めっき助剤後の滞留時間が長すぎる: 表面が湿気を吸収して再錆びた場合、-再メッキすると必然的に下塗りが発生します。-

1. 亜鉛溶液の組成と純度の不一致

• アルミニウム含有量の異常: コーティングの濡れ性と光沢を向上させるには、亜鉛溶液に 0.05% ～ 0.15% のアルミニウムを添加する必要があります。アルミニウム含有量が不十分であると、亜鉛溶液の展延性が低下し、下塗りが大規模になる可能性があります。-
• 過剰な不純物: 亜鉛溶液中の鉄、鉛等が過剰であると、亜鉛スラグや亜鉛ダストが多量に浮遊し、溶融亜鉛めっきの際に鋼管の表面に付着し、めっきの下のような点状の飛散点-が形成されます。-

2. 温度と時間の管理が不十分である

• 亜鉛溶液の温度が低すぎる (< 430℃)：亜鉛溶液は粘度が高く流動性が悪いため、溶接線や錆び穴などの細かい部分まで浸透することができません。パイプの内壁は、特にメッキが不完全な領域が広範囲に発生する傾向があります。
• 浸漬時間が不十分である：亜鉛液が全面に行き渡る前に亜鉛液を除去すると、パイプ内壁や溶接部などに広範囲のめっき不完全部が発生します。

3. 亜鉛浸漬操作と排気の問題（パイプ材質特有）
亜鉛ポットに鋼管を浸漬すると角度が合わず排気がスムーズになりません。パイプ内に空気が閉じ込められ、「空気室」が形成されます。亜鉛液は内壁と接触できず、内壁に広い面積の-ストリップ/プレート-の形状の不完全なめっきが発生します。これは、亜鉛メッキパイプの不完全なメッキの非常に典型的なタイプです。また、抽出速度が速すぎると亜鉛液の広がりが不均一になり、めっきが薄くなったり、めっきが不完全になる場合があります。

1. 鋼成分

「サンデリンデリケートゾーン」のケイ素含有量が0.08%～0.15%の範囲にあると、鉄-亜鉛の反応が異常になります。塗膜が鈍くなり、厚くなるだけでなく、濡れ性も低下し、塗膜が不完全になり密着力が低下します。

2. 表面欠陥

    鋼管には深い錆び、ひだ、細孔、スラグの混入があり、隙間の内容物には油や酸の溶液が蓄積しやすいです。前処理ではそれらを完全に除去することはできず、対応する位置のコーティングが不完全になることは避けられません。-

3. 溶接欠陥

溶接スラグ、気孔、不完全な溶接継ぎ目には汚れや汚染物質が蓄積します。溶接部の周囲は、コーティングが不完全になる危険性が高い領域です。-

上記のプロセスノードでは、次の次元から系統的な制御を実行できます。

• 脱脂段階: アルカリ洗浄と脱脂用界面活性剤を組み合わせて使用​​し、対応するアルカリ度と処理時間に合わせて50〜70度の温度範囲で使用します。配管内壁の循環スプレー脱脂量を増やし、「連続水膜法」による脱脂効果を試験する（水洗終了後も表面水膜が損傷しておらず破れないものを合格とする）。液面の浮遊油分を除去するため、定期的に脱脂液を交換してください。
• 酸洗浄ステージ: 塩酸濃度を 15% ～ 20% に制御し、室温で操作し、過剰な酸洗浄を防ぐために腐食防止剤を添加します。最終目標は、長時間にわたる酸洗浄を避けて、錆びのフレークを完全に除去することです。-パイプフレームを取り付けるときは、酸溶液が内側と外側に完全に接触できるように、十分な隙間を残してください。事前に深い錆の部分を研磨してください。-
• 水洗ステージ：2〜3レベルの逆水洗浄を行い、水を定期的に交換します。高圧の内壁フラッシングを強化して、残留酸がめっき浴に持ち込まれるのを防ぎます。-
• メッキと乾燥後-:

1. めっき後溶液の総塩濃度を 20 ～ 28 度、pH 4.0 ～ 5.5、温度 60 ～ 80 度に制御し、塩化亜鉛と塩化アンモニウムの比率は 1:2 ～ 1:3 にします。
2. 定期的に鉄イオンを浄化・除去（過酸化水素酸化・濾過）し、鉄イオンを1g/L以内に管理します。
3. 乾燥温度は 100 ～ 150 度で、過度の乾燥やめっき後の膜の分解を避けながら、ワークピースを完全に乾燥させます。-
4. めっき後はできるだけ早く亜鉛ポットに入れてください。-再錆を防ぐため、滞在時間は 2 時間を超えないようにしてください。-

• 亜鉛溶液の管理: アルミニウム含有量を 0.05% ～ 0.12% の範囲に維持し、定期的に組成をテストします。亜鉛灰とスラグを定期的に除去し、不純物による干渉を減らすために鉄含有量を0.05%未満に制御します。
• パラメータのマッチング: 通常の亜鉛溶液の温度は 435 ～ 455 度に制御されます。浸漬時間はパイプ径や肉厚に応じて調整します（通常30～90秒）。十分に浸漬します。
• 標準化された溶融亜鉛めっき作業-: パイプ内の空気が完全に排出され、エアポケットの形成を避けるために、傾斜した方法で溶液をポットにゆっくりと注ぎます。直径の大きなパイプの場合は、パイプの端に補助排気構造を追加できます。-ポットを均一な速度でゆっくりと持ち上げ、余分な亜鉛液を自然に滴らせて広げます。

• サンドリンの敏感な領域を避けて、適切なシリコンとリン含有量の鋼管を優先的に選択します。高シリコン鋼-を使用する場合は、溶融亜鉛の亜鉛-アルミニウム含有量を調整し、プロセスに適応させるためにニッケル元素を追加します。
• 工場の検査では、表面に深い錆、折り目、または重大な欠陥のあるパイプを取り除きます。溶接プロセスでスラグや気孔のない滑らかな溶接を確保し、隙間に汚れが蓄積する可能性を減らします。

• 最初の部品検査を実施します。-バッチごとに、内側と外側のコーティング層の包括的な検査を実施します。下塗りが見つかった場合は、すぐにプロセスを見直し、パラメータを調整します。
• 小規模で狭い面積の下塗りは、熱亜鉛スプレーまたは冷間亜鉛めっきコーティングを使用して修理できます。-大面積の下塗りの場合は、やり直しが必要です。-再酸洗後、補助塗装を施し、二次亜鉛メッキを施します。